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二通插裝閥通過不同的蓋板和各種先導閥組合，便可構成方向控制閥、壓力控制閥和流量控制閥。下面我們分幾點來看看。
1、插裝閥構成壓力控制閥
根據插裝閥的工作原理當PAA1+PBA2 >PCA3+FS時，閥芯開啟，油路A、B接通。插裝閥C14，當電磁閥得電時，插裝閥C14的C口直接通油箱，其C口壓力為零。由此可知油路A、B接通，當A口的壓力大于彈簧力的時候，系統壓力油回油箱，所以此插裝閥起溢流閥的作用，控制油缸徑油口壓力。
2、插裝閥構成方向控制閥
由液壓動作程序表可知，同時得電,來控制主油缸上行運動。當兩者同時得電時插裝閥C11、C13的C口通油箱PA>FS時,A、B口直接相通，油液可從A流向B口;當只有一個電磁閥得電時，主油缸下行運動。其中C13的PA<PB,閥芯開啟，油液可從B流向A。此二處插裝閥起到了單向閥的作用。
3、插裝閥構成流量控制閥
在閥的頂蓋上有閥芯升高限位裝置通過調節限位裝置的位置，便可調節閥口通流截面的大小，從而調節了流量。通過調節流量，可調節主油缸的下行速度。此插裝閥作節流閥。
三、
插裝閥在液壓系統的簡單應用，通過更為復雜的組合，可以實現更多的液壓閥的功能。通過組合，插裝閥可作為壓力控制閥(順序閥、減壓閥)、流量控制閥(單向節流閥、節流閥)、方向控制閥(調速閥、液控單向閥、兩位兩通換向閥等)以及復合閥。

4.壓力控制閥
壓力控制閥的作用:
1、用來控制液壓系統中油液壓力;
1)溢流閥：直動式溢流閥、先導式溢流閥
2)減壓閥
2、以壓力為控制信號實現油路通斷。
3)順序閥
4)壓力繼電器
共同工作原理:利用作用于閥心上的液壓力與彈簧力相平衡的原理進行工作。
溢流閥應用實例
(1)為定量泵系統溢流穩壓和定量泵、節流閥并聯，閥口常開。
(2)變量泵系統提供過載保護
和變量泵組合，正常工作時閥口關閉，過載時打開，起安全保護作用,
故又稱安全閥。
(3)實現遠程調壓  p遠程< p主調
(4)系統卸荷和多級調壓 和二位二通閥組合(先導式)
(5)形成背壓
減壓閥用于降低并穩定系統中某一支路的油液壓力，常用于夾緊、控制等油路中。
順序閥是一種利用壓力控制閥口通斷的壓力閥，因用于控制多個執行元件的動作順序而得名。按控制油來源不同分內控和外控，按彈簧腔泄漏油引出方式不同分內泄和外泄。
壓力繼電器功用:根據系統壓力變化,自動接通或斷開電路,實現程序控制或安全保護。
工作原理: pk> pT時，柱塞上升,發出信號pk< pT時，柱塞下降,斷開信號。

5.流量控制閥
功用:通過改變閥口過流面積來調節輸出流量，從而控制執行元件的運動速度。
分類:節流閥、調速閥、溫度補償調速閥、分流集流閥。
常用節流口結構有錐形、三角槽形、矩形、三角形等。由節流方程知，當壓力差.定時，改變開口面積即改變液阻就可改變流量。
節流閥實質相當于-一個可變節流口，借助控制機構使閥芯相對于閥體孔運動改變閥口的過流面積。
結構原理
主要零件有閥芯、閥體和螺母。閥體上右邊是進油口，左邊是出油口。閥芯一端開有三角尖槽，另-端加工有螺紋，旋轉閥芯即可軸向移動改變閥口過流面積。為平衡液壓徑向力，三角槽須對稱布置。
調速閥定差減壓閥與節流閥串聯而成，用來調節通過的流量自動補
償負載變化的影響。
插裝閥
上世紀70年代初發展起來的一種新元件，是古老錐閥的新應用。配以蓋板、先導閥組成的-種多功能的復合閥。因每個插裝閥基本組件有且只有兩個油口，故被稱為二通插裝閥。
特點:
閥芯為錐閥，密封性能好，且動作靈敏;
通流能力大，抗污染;
一閥多用，易組成各式系統，結構緊湊。
特別對大流量及非礦物油介質的場合，優點更為突出。
插裝閥基本組件由閥芯、閥套、彈簀和密封圈組成。根據用途不同分為方向閥組件、壓力閥組件和流量閥組件。
插裝閥的應用
單向閥
將方向閥組件的控制口通過閥塊和蓋板上的通道與油口A或B直接溝通，可組成單向閥。
二通閥
由一個二位三通電磁滑閥控制方向閥組件控制腔的通油方式，可組成二位二通閥。
三通閥
由兩個方向閥組件并聯而成，對外形成-一個壓力油口、-一個工作油口和一一個回油口。三通插裝閥的工作狀態數取決于先導換向閥的工作位置數。
四通閥由兩個三通閥并聯而成。
疊加閥以板式閥為基礎，每個疊加閥不僅起到單個閥的功能，而且還溝通閥與閥的流道。換向閥安裝在上方，對外連接油口開在下邊的底板上，其他的閥通過螺栓連接在換向閥和底板之間。
由疊加閥組成的系統結構緊湊，配置靈活，設計制造周期短。

REXROTH二通插裝閥LC32A05D7X/

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液壓傳動系統的組成
1、液壓動力原件
將動力裝置的機械能轉換成為液壓能的裝置，其作用是為液壓傳動系統提供壓力油,是液壓傳動系統的動力源。例如液壓泵。
1.1液壓泵
液壓泵是液壓系統的動力元件，其作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能,指液壓系統中的油泵，它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。
1.2齒輪泵
齒輪泵即依靠密封在個殼體中的兩個或兩個以上齒輪,在相互嚙合過程中所產生的工作空間容積變化來輸送液體的泵。齒輪泵的概念是很簡單的，即它的基本形式就是兩個尺寸相同的齒輪在一個緊密配合的殼體內相互嚙合旋轉，這個殼體的內部類似“8”字形，兩個齒輪裝在里面,齒輪的外徑及兩側與殼體緊密配合。來自于擠出機的物料在吸入口進入兩個齒輪中間，并充滿這一空間，隨著齒的旋轉沿殼體運動，后在兩齒嚙合時排出。困油現象齒輪泵要平穩工作，齒輪嚙合的重合度必須大于1, 于是總有兩對齒輪同時嚙合, :并有一部分油液被圍困在兩對輪齒所圍成的封閉容腔之間。這個封閉的容腔開始隨著
齒輪的轉動逐漸減小，以后又逐漸加大。封閉腔容積的減小會使被困油液受擠壓而產生很高的壓力，并且從縫隙中擠出，導致油液發熱，并致使機件受到額外的負載，而封閉腔容積的增大又造成局部真空，使油液中溶解的氣體分離，產生氣穴現象。這些都將產生強烈的振動和噪音，這就是齒輪泵的困意現象。
危害：徑向不平衡力很大時能使軸彎曲，齒頂與殼體接觸，同時加速軸承的磨損，降低軸承的壽命。
消除困油現象方法:通常是在兩側蓋板上開卸荷槽，使封閉腔容積誠小時通過左邊的卸荷槽與壓油腔相通，容積增大時通過右邊的卸荷槽與吸油腔相通。
1.3葉片泵
葉片泵即通過葉輪的旋轉，將動力機的機械能轉換為水能(勢能、動能、壓能)的水力機械。
葉片泵轉子旋轉時，葉片在離心力和壓力油的作用下，尖部緊貼在定子內表面上。這樣兩個葉片與轉子和定子內表面所構成的工作容積，先由小到大吸油后再由大到小排油，葉片旋轉一周時，完成兩次吸油與排油。
1.4柱塞泵
柱塞泵即利用柱塞在泵缸體內往復運動，使柱塞與泵壁間形成容積改變，反復吸入和排;出液體并增高其壓力的泵。
柱塞泵是液壓系統的一個重要裝置。它依靠柱塞在缸體中往復運動，使密封工作容腔的容積發生變化來實現吸油、壓油。柱塞泵具有額定壓力高、結構緊湊、效率高和流量調節方便等優點，被廣泛應用于高壓、大流量和流量需要調節的場合，諸如液壓機、工程機械和船舶中。

力士樂REXROTH插裝閥，二通插裝閥，插裝閥蓋板，控制蓋板，插裝式溢流閥：

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壓鑄機就是用于壓力鑄造的機器。包括熱壓室及冷壓室兩種。后都又分為直式和臥式兩種類型。壓鑄機在壓力作用下把熔融金屬液壓射到模具中冷卻成型，開模后可以得到固體金屬鑄件，初用于壓鑄鉛字。

壓鑄機主要由合模機構、壓射機構、液壓系統和電力控制系統等各部分組成。除此之外，壓鑄機還有零部件及機座、其他裝置、輔助裝置等部分。
合模機構
驅動壓鑄模進行合攏和開啟的動作。當模具合攏后，具有足夠的能力將模具鎖緊，確保在壓射填充的過程中模具分型面不會脹開。鎖緊模具的力即稱為鎖模力（又稱合型力），單位為千牛（kN），是表征壓鑄機大小的首要參數。
壓射機構
按規定的速度推送壓室內的金屬液，并有足夠的能量使之流經模具內的澆道和內澆口，進而填充入模具型腔，隨后保持一定的壓力傳遞給正在凝固的金屬液，直至形成壓鑄件為止。在壓射動作全部完成后，壓射沖頭返回復位。
液壓系統
為壓鑄機的運行提供足夠的動力和能量。
電氣控制系統
控制壓鑄機各機構的執行動作按預定程序運行。

注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。分為立式、臥式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

組成
注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
注射系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。應用廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、過膠組件、射嘴部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。
合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出制品。同時，在模具閉合后，供給模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成制品的不良現狀。
合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、機絞、調模機構、頂出機構、前后固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。
液壓系統
液壓傳動系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，并滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
電氣控制
電氣控制系統與液壓系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表（見右下圖）、加熱器、傳感器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。